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      馬鋼積極推動企業(yè)科學發(fā)展成效顯著
      
                    
      作者：建筑鋼結構網(wǎng)    					
      
					時間：2009-12-23 09:24:49					[收藏]
      
               
      
                
      				
      				
       

               
      
               
        
				 
        

        
    近年來，馬鋼集團全面加強科學管理，經(jīng)濟運行質(zhì)量和效益明顯提高。企業(yè)增長方式實現(xiàn)低投入、低排放、高利用、高效益的集約式增長，主要措施：
        

        
    一是加大技術改造和結構調(diào)整力度。“十五”期間該集團先后關停了小燒結機、小電爐、復二重線材軋機等落后工藝裝備和生產(chǎn)線，累計淘汰落后產(chǎn)能150萬噸，尤其是將平爐煉鋼改為轉爐煉鋼，徹底根治了平爐煉鋼所產(chǎn)生的“黃龍”污染。今年5月25日至7月17日，又相繼關停了5座產(chǎn)業(yè)政策允許生產(chǎn)到2010年，各項指標水平先進的300立方米高爐，累計淘汰煉鐵產(chǎn)能200萬噸。
        

        
    按照“起點高、投資省、速度快、效果好”的總體要求，在快速實施完成總投資150多億元的“十五”鋼鐵主業(yè)結構調(diào)整后，于2005年提前啟動實施了500萬噸鋼新區(qū)建設，目前新區(qū)已基本建成。通過這兩輪大規(guī)模結構調(diào)整，馬鋼擁有了世界先進的冷熱軋薄板、鍍鋅板、彩涂板等生產(chǎn)線，大部分裝備實現(xiàn)了大型化、現(xiàn)代化和連續(xù)化，產(chǎn)品質(zhì)量和檔次大幅提高。
        

        
    加強技術改造，重點對高速線材、H型鋼、車輪、中板等生產(chǎn)線實施了高起點的技術改造，同時對一些高能耗、高污染裝備進行了淘汰或重點治理，在進一步提升這些生產(chǎn)線的產(chǎn)品檔次的同時，也取得了節(jié)能減排的顯著效果。
        

        
    二是加大技術創(chuàng)新力度。圍繞品種質(zhì)量增效，馬鋼近年來進行了4項國際項目合作、10項國家級項目研究、數(shù)十項省市科技項目和馬鋼自身數(shù)百項技術攻關，投入經(jīng)費數(shù)十億元，“板、型、線、輪”四大系列產(chǎn)品的品質(zhì)有了質(zhì)的飛躍。其中冷鐓鋼被用于神舟五號、六號飛船。H型鋼擁有了自主知識產(chǎn)權，被評為中國名牌產(chǎn)品。車輪產(chǎn)品滿足了連續(xù)6次火車提速的要求，并暢銷國外，馬鋼成為全球最大的車輪生產(chǎn)企業(yè)。用CSP首次生產(chǎn)出電工鋼，CSP供冷軋基料的比例超過75%，在國內(nèi)領先。鍍鋅板和彩涂板與國內(nèi)多家知名廠商建立了長期友好合作關系，深受用戶好評。上半年剛剛投產(chǎn)的馬鋼新區(qū)冷熱軋薄板生產(chǎn)線，在短短一個月的時間內(nèi)，就成功試制出了高等級的X80管線鋼和其他高檔次板材，為馬鋼開拓新的市場增添了有力保障。通過技術創(chuàng)新，馬鋼產(chǎn)品的銷售均價2006比2000年提高了1200元，噸材利潤增加了180元。
        

        
    圍繞降低能源消耗，在生產(chǎn)的各個工序上，都進行了節(jié)能改造。如燒結工序，實施了以厚料層、小球燒結以及低溫點火等節(jié)能改造項目，使料層厚度達700mm以上，能耗大幅降低。煉鐵工序，采用了風機擴容、爐頂小高壓、槽下篩分系統(tǒng)以及熱風爐富化煤氣、提高熱風爐風溫等先進技術與工藝。煉鋼工序?qū)崿F(xiàn)了煉鋼生產(chǎn)的全連鑄和軋鋼生產(chǎn)的一火成材，連鑄比由1997年的66.44%提高至100%；通過抓好轉爐煤氣回收利用、加熱爐蓄熱式燃燒、熱裝熱送等措施，實現(xiàn)了負能煉鋼等。
        

        
    三是大力發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟。馬鋼在發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟上，重點了抓了三個方面的“循環(huán)”，使傳統(tǒng)意義上的廢棄物資源得到了合理利用。
        

        
    在循環(huán)利用余氣余熱方面，實施了一批“以氣代煤”、“以氣代電”、“以氣代油”技術改造項目，先后建成了3座220噸全燒高爐煤氣鍋爐，每小時吸納富余煤氣近60萬立方米用于發(fā)電，年發(fā)電量達到18.4億千瓦時；利用原高爐煤氣20噸/小時鍋爐先后建成了四臺汽動鼓風機，實現(xiàn)了高爐煤氣-蒸汽-冷風的轉換；實施了加熱爐無油化改造；1000 立方米以上高爐全部建設了余壓發(fā)電裝置（TRT），利用高爐爐頂壓差發(fā)電，年發(fā)電量1.35億千瓦時；在行業(yè)中第一家采用了燒結余熱發(fā)電技術，利用燒結機冷卻低溫廢氣余熱發(fā)電，年可發(fā)電近億千瓦時；成功實施了我國干熄焦（CDQ）技術和裝備國產(chǎn)化示范工程，回收焦炭顯熱發(fā)電，日發(fā)電30萬千瓦時。
        

        
   在循環(huán)利用水資源方面，馬鋼冶金生產(chǎn)工業(yè)用水全部串級利用市電廠及馬鋼熱電廠冷卻回水；投資3億元實施了水循環(huán)處理系統(tǒng)技術改造，工業(yè)用水循環(huán)率大幅上升。
        

        
    在循環(huán)利用固體廢棄物方面，高爐瓦斯灰已成為燒結工序正常的原料；以高爐水渣為主要原料，建成了年產(chǎn)40萬噸礦渣微粉生產(chǎn)線；建成了年處理能力80萬噸的鋼渣處理和綜合利用生產(chǎn)線，年回收鋼渣15.5萬噸；氧化鐵皮、發(fā)電廠粉煤灰等都有效回收利用。
        

        
    特別是在500萬噸新區(qū)項目中，馬鋼同步建成了國內(nèi)首家冶金固體廢棄物綜合處理及循環(huán)再生利用工程，建成了153MW燃氣-蒸汽聯(lián)合循環(huán)（CCPP）發(fā)電機組、燒結余熱發(fā)電、飽和蒸汽發(fā)電裝置等節(jié)能減排項目，焦化生產(chǎn)全部采用干熄焦，煤氣、余壓、余熱及煙氣、粉塵、廢渣等均全部回收利用
        

        
 來源：國資委網(wǎng)站
        
			
    							
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